BMW i3

BMW i3 auf der IAA 2011

Das Elektroauto BMW i3 ist aus dem Projekt „Megacity Vehicle“ (MCV) der deutschen Firmen BMW und SGL Carbon zur Verringerung des Gewichts zukünftiger Autos hervorgegangen. Nach Abschluss des auf drei Jahre angelegten Projekts im Jahre 2013 wird laut BMW ein Auto in Großserie auf den Markt kommen, das unter 40.000 Euro kosten wird. BMW-Chef Norbert Reithofer sagte im September 2011, er wolle das neue Elektroauto i3 zu einem bezahlbaren Preis auf den Markt bringen: „Der i3 wird günstiger als ein 5er-BMW sein“, so Reithofer.^[1]

Im Rahmen des Projekts soll auch ein „BMW i8“ genannter Hybrid-Sportwagen entstehen.

[Bearbeiten] Carbon als Karosseriewerkstoff

Das geplante Auto soll einen Rahmen aus Leichtmetall und einen Aufbau aus Carbon (CFK) erhalten. Diese Werkstoffkombination soll die Karosserie um 300 Kilogramm leichter machen, damit das als Elektroauto konzipierte Fahrzeug trotz der benötigten schweren Akkumulatoren nicht zu viel wiegt und somit einen sparsamen Energieverbrauch an den Tag legt. So soll am Aufbau des Fahrzeugs gespart werden, ohne die Sicherheit im Crashtest zu beeinträchtigen.

Die Herausforderung besteht darin, dass Carbon heute noch 50 mal teurer ist als Stahl. Während andere Hersteller auf konventionelle Materialien setzen, will BMW die Kosten von Teilen aus dem teuren Carbon auf ein Zehntel drücken; so sollen auch Großserien möglich werden.

Der Wiesbadener Hersteller SGL Carbon, der aus dem Chemieriesen Hoechst hervorgegangen ist, produziert die Faser im US-Bundesstaat Washington am Pazifik, wo die Energiekosten niedriger als anderswo sind.^[2]

Im oberpfälzischen Wackersdorf werden die Gelege hergestellt; es werden Hallen des früheren Geländes der WAA genutzt; vier Wirkmaschinen werden auf 7.500 Quadratmetern arbeiten.

Im BMW-Werk Landshut werden seit 2010 neuartige Pressen eingesetzt, die Dächer für den BMW M3 herstellen. Mit Investitionen von 40 Millionen Euro sollen in Zukunft drei große Pressen betrieben werden, die aus den in Harz getränkten Gelegen in zehn Minuten bei 100 Grad Celsius Teile produzieren. Bisher waren dazu geschlossene Öfen, 500 Grad und mehrere Stunden nötig. Die Neuerung betrifft die Zusammensetzung des Harzes und den größeren Druck. Auch das BMW-Werk Leipzig soll Anteil an der Produktion haben.

Das seit etwa 50 Jahren bekannte CFK wird heute im Rennsport und für Rotorblätter von Windkraftanlagen verwendet.